Folk som lager kretskort vet at produksjonsprosessen er veldig kompleks~~~
Kutting, filet, kanting, baking, forbehandling av indre lag, belegg, eksponering, DES (utvikling, etsing, filmfjerning), stansing, AOI-inspeksjon, VRS-reparasjon, bruning, laminering, pressing, målboring, Gong-kant, boring, kobberplating , filmpressing, trykking, skriving, overflatebehandling, sluttkontroll, pakking og andre prosesser er utallige.
Det høres flott ut, men prosessen er så lang at det er mange problemer som må tas hensyn til.
1： Utstyr er en skatt og må tas godt vare på
Vil du spørre kretskortfabrikken hva som er mest verdifullt, vil utstyret aldri falle ut av topp tre.
Millioner av utenlandsk high-end utstyr er dyrt, spesielt det som er dyrt.
Det er rimelig å si at en så dyr ting bør verdsettes.
Men i mange kretskortfabrikker blir det "edle" utstyret behandlet tilfeldig: bare bruk det hardt og ikke ta hensyn til vedlikehold og reparasjoner. Den er virkelig ødelagt, så den er reparert og reparert.
Dette er som en gutt som prøver sitt beste for å gifte seg med en nydelig jente hjem, og så ikke setter pris på det. Han ringer henne hardt hver dag og ber henne gjøre alle gjøremål og viktige oppgaver som å vaske, moppe, kjøpe grønnsaker, lage mat, tjene penger på jobben, gjøre henne om til en gul ansiktskvinne med gul hudfarge.
Folk vil være gamle og slitne, og det samme blir utstyr. Uansett hvor god en maskin er, tåler den ikke kastet som er samlet over tid. Derfor, i fabrikker som ikke setter pris på utstyr, er det ofte nedetid for utstyr, og til og med utstyr for millioner av dollar har blitt alvorlig dårligere og måtte skrotes på bare tre eller fem år.
Forslag: organisk integrer og del opp "uavhengig vedlikehold", "profesjonelt vedlikehold" og "innledende forbedring", utform et kontrollert inspeksjons- og vedlikeholdssystem som dekker hele livssyklusen til utstyret, og lag en forebyggende vedlikeholdsmekanisme med "vedlikehold i stedet for reparasjon" gjennom full deltakelse, for gradvis å realisere null feil på utstyr.
2： Det er veldig viktig å spare kostnader og endre produksjon raskt
For tiden har vi innledet en æra med små partier, flere varianter og høye produksjonskostnader. For kretskortfabrikker er tapene forårsaket av endring av produksjonslinjer og stopp av produksjonslinjer svært betydelige. Så snart de stopper produksjonslinjer, vil en stor mengde hvite penger forsvinne.
Ta CNC-støpemaskin som et eksempel. Vanligvis er produksjonsendringstiden så lang som 50 til 90 minutter om gangen, og ett eller to batchnummer må endres om dagen. Effektivitetstapet som det forårsaker, tåler ikke å tenke på det.
I tillegg kommer intern eksponering, tekstutskrift, antisveisetrykk, tørrfilmeksponering, boring og andre prosesser, og produksjonsendringstiden varierer fra mer enn ti minutter til titalls minutter.
Forslag: implementer raske produksjonsendringsaktiviteter for å gradvis redusere produksjonsendringstiden for de ovennevnte prosessene til mindre enn 10 minutter.
3： Hvis bestått rate av produkter ikke heves, vil fortjenesten falle
Produktbeståelsesraten til kjente bedrifter i kretskortindustrien vil aldri bli dårlig.
I motsetning til dette kan det hende at noen små bedrifter med middelmådige ytelser ikke presterer godt når det gjelder produktgjennomgang. Den totale ukvalifiserte raten for hver prosess kan være så høy som 10 % eller mer; Den ukvalifiserte frekvensen av enkelt prosess kan være så høy som 2% til 4% (som eksponering og utvikling). Beståttprosenten for produkter er dårlig. Hvis merverdien til produktene ikke er høy, vil fordelene ved fabrikken ikke se bra ut.
Årsaken er at ansattes svake bevissthet om produktkvalitet er en av de viktige faktorene. Som vist i tabellen ovenfor, er produksjonsprosessen for kretskort veldig lang. Hvis en eller to ansatte i hver prosess er fraværende og ikke tar produktkvalitet på alvor, vil den engangs kvalifiserte frekvensen av produkter være lav og problemet vil være svært alvorlig.
Forslag: analyser sammenhengen mellom dårlig kvalitet og utstyrsstatus, og ta deretter målrettede forbedringstiltak. Når vi utfører kvalitetsvedlikehold, bør vi også være oppmerksomme på å forbedre ferdighetene og andre relaterte faktorer til personell.
4： Det er nødvendig å utføre mager produksjon i henhold til den faktiske situasjonen til fabrikken
I PCB Factory er det vanskelig å unngå de dårlige fenomenene som lekkasje, lekkasje og korrosjon av utstyr. Samtidig, fordi de fleste PCB-fabrikker bruker verksteddelt produksjonsmodus, er det mer håndtering mellom verksteder og mellom prosesser, noe som praktisk talt øker mange unødvendige kostnader.
Forslag: fremme kraftig mager produksjon, og fokuser på forbedring av utstyrsrenslighet og håndtering (logistikk)effektivitet.
5： Sikkerhet er toppprioritet, og PCB-fabrikker må strengt tatt forhindre brann
Kostnader, utstyrsvedlikehold, bestått rate og mager produksjon er svært viktig for en kretskortfabrikk, men for alle kretskortfolk bør den første regelen de bør gravere i hodet være: sikker produksjon!
Sikkerhet er over alt annet!
Produksjonsprosessen for kretskort er lang og kompleks, og det er mange skjulte farer. Hvis du ikke følger nøye med, vil det sannsynligvis føre til stor katastrofe.
Blant dem er kretskortfabrikkbrannen den «djevelen» vi kretskortfolk flest hører, men oftest ser.
«Brann er PCB-industriens naturlige fiende» og «industrien med høyest brannfrekvens», sukker noen. Hvis vi ser tilbake på utviklingshistorien til PCB-industrien i mer enn 30 år, kan vi si at brannen fulgte med hele veien, og mange verdenskjente PCB-fabrikker ble satt i brann.
I denne historiske sammenhengen blir "Jinshan Yinshan, brannvern er støtten" mer og mer viktig. Derfor, i produksjonsprosessen, må kretskortfolk alltid være oppmerksomme på å sette sikkerhetsproduksjon først og strengt forhindre brann!
Forslag: ifølge sammendraget av innsidere er galvanisering og etsing de prosessene som mest sannsynlig forårsaker brann; Hovedårsakene er feil behandling av kjemikalier, dårlig temperaturkontroll, ledningsbrann og så videre. Det foreslås å bruke d = LEC eller andre metoder for å analysere sikkerhetsrisikoen ved produksjonsutstyr, deretter iverksette tilsvarende forebyggende tiltak, og spore og verifisere effekten.
