PCB-produsenter viser deg utviklingen av PCB-produksjonsprosessen. På 1950- og begynnelsen av 1960-tallet ble det introdusert laminater blandet med ulike typer harpiks og ulike materialer, men PCB er fortsatt ensidig. Kretsen er på den ene siden av kretskortet og komponenten er på den andre siden. Sammenlignet med den enorme ledningen og kabelen, har PCB blitt førstevalget for nye produkter på markedet. Men den største innvirkningen på utviklingen av trykte kretskort kommer fra myndighetene som er ansvarlige for nye våpen og kommunikasjonsutstyr. Ledningsendekomponenter brukes i noen applikasjoner. Til å begynne med festes ledningen til komponenten til kretskortet ved å bruke en liten nikkelplate sveiset til ledningen.
Til slutt ble prosessen med kobberbelegg på borehullsveggen utviklet. Dette gjør at kretsene på begge sider av brettet kan kobles elektrisk. Kobber har erstattet messing som det foretrukne metallet på grunn av dets nåværende bæreevne, relativt lave kostnader og enkle produksjon. I 1956 utstedte U.S. Patent Office et patent for "prosessen med å sette sammen kretser" søkt av en gruppe forskere representert av den amerikanske hæren. Den patenterte prosessen innebærer bruk av basismaterialer som melamin, hvor et lag av kobberfolie er fast laminert. Tegn ledningsmønsteret og skyt det på sinkplaten. Platen brukes til å lage trykkplaten av offsetpresse. Det syrefaste blekket er trykt på kobberfoliesiden av platen, som er etset for å fjerne det eksponerte kobberet, og etterlater en "trykklinje". Andre metoder er også foreslått, som bruk av maler, screening, manuell trykking og gummipreging for å avsette blekkmønstre. Bruk deretter dysen til å slå hullet inn i et mønster for å matche posisjonen til komponentledningen eller terminalen. Før ledningen gjennom et ikke-elektroplettert hull i laminatet, og dypp eller flyt kortet på det smeltede loddebadet. Loddemetallet vil belegge sporet og koble ledningen til komponenten til sporet. Manuell trykking og gummipreging er også foreslått for å avsette blekkmønstre. Bruk deretter dysen til å slå hullet inn i et mønster for å matche posisjonen til komponentledningen eller terminalen. Før ledningstråden gjennom det ikke-pletterende badekaret eller inn i det flytende kortet. Loddemetallet vil belegge sporet og koble ledningen til komponenten til sporet. Manuell trykking og gummipreging er også foreslått for å avsette blekkmønstre. Bruk deretter dysen til å slå hullet inn i et mønster for å matche posisjonen til komponentledningen eller terminalen. Før ledningen gjennom et ikke-elektroplettert hull i laminatet, og dypp eller flyt kortet på det smeltede loddebadet. Loddemetallet vil belegge sporet og koble ledningen til komponenten til sporet.
De bruker også tinnede maljer, nagler og skiver for å koble ulike typer komponenter til kretskortet. Patentet deres har til og med en tegning som viser to enkeltpaneler stablet sammen og en brakett for å skille dem. Det er komponenter på toppen av hvert brett. Ledningen til en komponent strekker seg gjennom hullet på toppplaten og bunnplaten, kobler dem sammen og prøver grovt å lage det første flerlagsbrettet.
Siden den gang har situasjonen endret seg mye. Med fremveksten av galvaniseringsprosess som tillater hullveggplettering, dukket den første dobbeltsidige platen opp. Vår overflatemonteringspute-teknologi relatert til 1980-tallet ble faktisk utforsket på 1960-tallet. Loddemasker har blitt brukt siden 1950 for å redusere spor og korrosjon av komponenter. Epoksyforbindelser er spredt på overflaten av monteringsplaten, lik det vi nå kjenner som konforme belegg. Til slutt, før montering av kretskortet, blir blekket screentrykt på panelet. Området som skal sveises er blokkert på skjermen. Det hjelper til med å holde kretskortet rent og reduserer korrosjon og oksidasjon, men tinn-/blybelegget som brukes til å påføre spor vil smelte under sveising, noe som resulterer i at masken flasser. På grunn av den store avstanden mellom spor, blir det sett på som et kosmetisk problem snarere enn et funksjonelt problem. På 1970-tallet ble kretsen og avstanden mindre og mindre, og tinn/blybelegget som ble brukt til å belegge sporene på kretskortet begynte å smelte sammen sporene under sveiseprosessen.
Varmluftsveisemetoden begynte på slutten av 1970-tallet og tillot stripping av tinn/bly etter etsing for å eliminere problemer. En sveisemaske kan deretter påføres den nakne kobberkretsen, og etterlater bare belagte hull og puter for å unngå belegglodding. Ettersom hullene fortsetter å bli mindre, blir sporarbeidet mer intensivt, og blødnings- og registreringsproblemene til sveisemasken fører til tørrfilmmasken. De brukes hovedsakelig i USA, og de første avbildbare maskene er under utvikling i Europa og Japan. I Europa påføres løsemiddelbasert "probimer" blekk ved å gardinbelegge hele panelet. Japan fokuserer på screeningmetoder ved bruk av ulike vandige utviklende LPI. Alle disse tre masketypene bruker standard UV-eksponeringsenheter og fotoverktøy for å definere mønstre på panelet. På midten av 1990-tallet
Økningen i kompleksitet og tetthet som fører til utvikling av sveisemasker tvinger også utviklingen av kobbersporlag stablet mellom dielektriske materiallag. 1961 markerte den første bruken av flerlags kretskort i USA. Utviklingen av transistorer og miniatyrisering av andre komponenter har fått flere og flere produsenter til å bruke trykte kretskort til stadig flere forbrukerprodukter. Luftfartsutstyr, flyinstrumenter, data- og telekommunikasjonsprodukter, samt forsvarssystemer og våpen, har begynt å dra nytte av plassbesparelsene som flerlags kretskort gir. Størrelsen og vekten på overflatemonteringsenheten som er utformet tilsvarer sammenlignbare gjennomhullskomponenter. Med oppfinnelsen av integrert krets krymper kretskortet i nesten alle aspekter. Stive kort og kabelapplikasjoner har viket for fleksible kretskort eller stive fleksible kombinasjonskretskort. Disse og andre fremskritt vil gjøre produksjon av trykte kretskort til et dynamisk felt i mange år
